Нормування робіт на металорізальних верстатах

Т0 = [L/(ns)] (h/t) = [(l+l1+l2)/(ns)] i ,(2.2)

де h - припуск на обробку (для даного переходу), мм; t - глибина різання, мм, тобто товщина шаруючи матеріалу, що зрізує за один прохід; l- розмір оброблюваної поверхні в напрямку подачі; для конкретної операції, при одноинструментной обробці l - величина постійна, обумовлена по кресленню деталі; l1 - врізання й перебіг інструмента; у більшості випадків l1 порівняно невелико, хоча бувають і виключення, наприклад при малій величині l або великій величині t (зубофрезерование, чистова обробка торцевою фрезою); l2 - додаткова довжина на узяття пробної стружки; звичайно l2 = 12 .15 мм, при налагодженні верстата, що забезпечує одержання необхідного розміру, l2 = 0; i - число проходів; найбільше доцільно працювати в один прохід, тобто коли t = h, що намагаються виконати шляхом вибору способу одержання заготівлі, що забезпечує мінімальний припуск на обробку (у всіх випадках, коли це не буде обговорено особливо, у розрахунках приймається i = 1).

З формули для визначення машинного часу видно, що L, тобто повний шлях інструмента або деталі в напрямку подачі для конкретного переходу - величина постійна. Мінімальна величина машинного часу досягається при оптимальному співвідношенні п й S, коли хвилинна подача, мм/хв, s = sn буде максимальною. Збільшення подачі вимагає зниження швидкості різання, тобто зменшення п, але в незначному ступені. Отже, зі збільшенням s добуток sn збільшується.

Сформулюємо основні критерії оптимального визначення режиму різання:

по можливості працювати в один прохід, тобто при t = h;

працювати з можливо більшою подачею на оберт s, забезпечуючи необхідні технічними умовами шорсткість обробленої поверхні й точність одержуваних розмірів і форми деталі;

установлювати оптимальну швидкість різання після вибору глибини різання t і подачі s залежно від властивостей оброблюваного матеріалу, властивостей матеріалу ріжучої частини інструмента і його економічної коштуй кості, тобто часу роботи без переточування при встановленій величині припустимого зношування ріжучої крайки інструмента.

При коректуванні розрахункового режиму різання по паспорту верстата необхідно розрізняти два випадки:. Верстат, на якому буде виконуватися нормована операція, відомий. У цьому випадку необхідно перевірити можливість роботи на розрахунковому режимі різання: по потужності верстата з обліком його КПД, по величині діючих сил і по крутному моменті, а також уточнити частоту обертання або число подвійних ходів у хвилину й величину подачі Якщо при розрахунку норми є можливість вибору встаткування, то його варто підбирати по пари метрам, зазначеним у першому випадку, з урахуванням припустимих розмірів деталі, різального інструменту й проектованого пристосування.

Нормування машинного часу проводиться в наступному порядку:

. Визначення всіх параметрів різального інструменту (типорозміру, матеріалу ріжучої частини, геометричних параметрів і т.п.).

. Послідовне визначення елементів режиму різання: глибини різання (числа проходів), максимально припустимої подачі, швидкості різання (з обліком нормативної або необхідної стійкості різального інструменту), а також твердості системи верстат - пристосування - інструмент - деталь.

. Визначення діючих (при встановлених елементах режиму різання) сил і моментів і зіставлення їх із припустимими силами й моментами за умовами забезпечення нормальної експлуатації верстата, необхідної точності розмірів і припустимої шорсткості обробленої поверхні, а іноді й по твердості й міцності інструмента й всієї системи верстат - пристосування - інструмент - деталь.

. Перевірка режиму різання по питомої потужності в зіставленні з ефективною потужністю верстата, уточнення величини подачі й частоти обертання (числа подвійних ходів).